巩玉岭是新兴铸管股份有限公司（以下简称“新兴铸管”）的配煤师，主要工作是通过大量计算，为焦炭生产工序制定配煤方案。工作近20年来，他已记不清用坏了多少个计算器。

如今，一个配煤模型系统，让巩玉岭不用计算就能给出最优配煤方案，所用时间由之前的2小时缩短到几分钟。他的“老伙计”计算器也光荣“下岗”了。

11月18日7时许，巩玉岭打开电脑，登录配煤模型系统，将焦炭生产新参数输入进去，系统自动推算出10条配煤方案。

巩玉岭选出最符合公司要求的配煤方案，经审核后，他点击“下发”指令，系统立即将方案发送到生产一线，整个过程用时不到10分钟。

生产焦炭的主要原料是炼焦煤，它包括气煤、焦煤等不同的煤种。巩玉岭每天需要将不同种类的炼焦煤，按一定比例进行调配，助力公司炼出高质量的焦炭。

制定配煤方案，需要对配煤比例进行精确计算。不同种类的炼焦煤，因所含的固定碳、灰分、硫分、水分等成分的含量不相同，质量和市场价格有高有低。焦炭的质量，恰好与这些成分的含量息息相关。

传统配煤方法，主要依赖配煤师的经验。

配煤模型系统上线前，巩玉岭每天一上班，得先拿着本子和笔，从化验室里摘录仓库已有的10多种炼焦煤的各项分析指标数据，然后根据公司对焦炭各项指标的新要求，结合库存量，对每一项指标进行计算，费时费力。

以灰分含量这一项指标为例，巩玉岭说：“假设公司要求生产的焦炭灰分含量低于13.1%，仓库已有的10多种炼焦煤的灰分含量分别是10.5%、0.5%、12%等，我需要通过计算得出这10多种炼焦煤的配入比例，最终实现产出焦炭灰分含量低于13.1%的目标。”

当每一项指标的炼焦煤配入比例都计算好了，巩玉岭还需结合各种炼焦煤的市场价格，对所有计算结果进行整合分析，得出一个综合的配煤方案，整个过程至少需要花费2个小时。

“人工计算存在不可避免的局限性，比如纳入的参数有限、算出的每一个数值无法保留小数点后所有位数等，这就降低了配煤方案的精确度。”巩玉岭表示，为了确保产出的焦炭质量达标，他宁愿多用一些优质炼焦煤，但这样就会提高原料成本，不利于节本增效。

人工智能技术的快速发展，给新兴铸管提供了新的转型思路：面对复杂的生产环境，能否利用人工智能技术，从根本上提高焦炭质量预测的准确率，降低生产成本？

2022年底，公司信息数据中心技术团队根据从焦炭生产一线收集的具体需求，历时3个多月，自主研发构建了配煤模型系统。

“凡是与焦炭生产工序有关的参数，包括炼焦煤库存量、煤种、各项指标、市场价格以及炼焦工艺各项参数等，我们都导入这个系统中。”新兴铸管武安本级副总经理杜波表示，通过不断训练和优化，逐步提高系统预测的精准度。

2023年3月，配煤模型系统在公司的焦炭生产工序率先运行。

运行一年多来，巩玉岭不仅可以通过系统随时查看焦炭生产的各项参数，而且只需要提前设定成本目标、焦炭质量目标等条件，系统几分钟内就可以从成千上万次配比中，找出最优的10条配煤方案供他选择，大大降低了工作强度。

现在，配煤模型系统把巩玉岭从大量计算中解放出来，让他把更多的时间用在对整个焦炭生产工序的管理上。跟过去相比，巩玉岭焦虑少了，效率高了，他下发的配煤方案准确率还提升了。

杜波给记者算了一笔账：新兴铸管年均生产焦炭194万吨，通过系统优化配比后，配煤方案准确率接近100%，生产每吨焦炭可降本9.58元，年创效近2000万元。

看到可观的效益，新兴铸管一鼓作气，又相继开发了烧结、球团配料模型系统，目前应用在新兴铸管武安本级的烧结、球团生产工序，以及子公司沧州新兴新材料有限公司的球团生产工序上。

新兴铸管开发的这些系统，统称为铁前系列配料模型。如今，该模型能应对多种物料配比，迅速找到最优配料方案，大幅提升配料效率，缩短生产准备时间，以数字化技术辅助决策管理，助力实现降本增效。（河北日报记者 解楚楚 米彦泽）

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